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　　近年来，国家经济贸易委员会颁布了《发电企业设备检修导则》，五大发电集团之一中国华能集团公司颁发了《电力检修标准化管理实施导则》， 华能山东发电有限公司也推出了《机组检修全过程管理流程》，这些导则和流程共同指向一个目标，就是实现发电机组检修的规范化、标准化和精细化， 以获得发电企业经济效益和社会效益的最大化。 要实现这一目标，需要综合运用信息化管理手段，促进信息化与工业化的深度融合。 本文结合发电企业ERP 检修标准化应用，就这一课题作初步探讨。
　　
　　1 依托信息化平台实现检修标准化是发电企业发展的现实需求和必然选择
　　
　　我国发电企业已进入装机大容量、高参数、大规模的新发展阶段， 机组检修计划的安排和检修过程管控变得更加复杂；并且随着电力市场改革的不断深入推进，对发电企业检修成本和质量的管控更加准确和精细， 对发电机组的检修提出了更高的要求对新的发展阶段在管理上表现出一系列新特点、新需求，传统管理方法已不适应新的管理诉求。
　　
　　常规发电企业在检修管理方面不同程度的存在以下问题。 （1）检修管理水平参差不齐：部分管理流程和工作计划不完整、不规范并无法进行实时跟踪；修前准备不充分，重要备品配件、工器具有重复和遗漏；检修项目设置不科学，存在过修或欠修现象。 （2）检修导则、管理流程的执行各有差异：缺乏完整的基础数据库，无统一的管控流程；检修文件包编制信息不完备，可操作性差，削弱了导则执行力度。 （3）质量及成本控制较粗放：质量控制点及技术监督落实不到检修工序中，易形成断点和盲点，影响了质量控制的有效性； 检修费用控制不能完全落实到具体检修项目，无法进行精确管控、统计和分析。 （4）检修数据利用不充分：检修数据散落在不同的检修总结报告中，未进行统一的指标量化管理， 基本处于一种总结完毕即束之高阁的状态， 使相关检修数据不能为后续检修工作充分利用。 （5）缺少将检修全过程信息进行有效整合共享的平台：以传统纸质的方式进行检修标准化管理，信息散乱且不相联属，无法有效整合和共享利用。 （6）修后评价不全面、不系统、不规范，无法对各方面指标进行全面深入评估。 （7）不能进行有效的知识积累与传承：中国企业中不乏优秀的技术人员和管理人员， 但如何不断积累个人经验并将其转变为企业可传承的知识， 一直是企业期望解决的问题。
　　
　　这些问题仅靠传统经验和方法是难以解决的。 为有效解决这些难题，提升检修管理水平，使得发电机组检修安全、质量、工期、成本等可控在控，实现修后安全、经济、长周期运行，华能山东公司于 2014 年起，依托信息化平台，经过试点研究、深化应用、全面推广等检修标准化的建设过程，在全公司 17 个火力发电企业实施了 ERP 检修标准化管理。 经过不断探索、实践、完善和提升 ERP 检修标准化管理，实现了检修策划与准备、检修实施与控制、检修总结与评价等检修全过程标准化、精细化管控。
　　
　　2 实现检修标准化及精细化管控的方法和路径
　　
　　我国企业实施“互联网+”或信息化应用虽不乏成功案例，但失败的案例更是比比皆是；其中一个重要原因，就是产业、 企业的管理理念与互联网信息技术没有实现有机融合。华能山东公司在实施 ERP 检修标准化管理前，ERP 系统已在全公司应用三年多， 形成了完整的企业资产财务管理一体化信息平台， 这为推行检修标准化管理奠定了基础并提供了有益经验和借鉴。 国家经贸委《发电企业设备检修导则》、中国华能集团《电力检修标准化管理实施导则》 和华能山东公司 《机组检修全过程管理流程》的先后出台，也为实施 ERP 检修标准化应用提供了理论基础， 导则与流程明确了检修标准化管理的各主要环节及责任。 在这两方面基础上，华能山东公司成立了专门的组织机构和研发团队，为 ERP 检修标准化管理系统的创新开发与实际应用提供了保证。 实施检修标准化的过程也是“互联网+管理创新”不断有机融合的过程，着重完成了以下主要环节。
　　
　　（1）注重整体策划把控，实现闭环管理。 分析检修导则中包含的修前、修中及修后 35 项工作内容，梳理出 25个流程， 通过系统程序对机组检修全过程中的关键点进行严格控制。 ①明确管理要求，以工作计划为主线，实现检修管理闭环控制。 依据检修导则，将机组检修过程细化分解为 61 个关键控制节点，其中检修策划与准备阶段 35个关键控制点， 检修实施与控制阶段 14 个关键控制点，检修总结与评价阶段 12 个关键控制点，并明确了每一个节点的管理要求； 将检修全过程管理的关键节点编制成工作计划，明确量、质、期要求，通过 ERP 检修工作计划程序下达。 工作计划与各个节点的程序控制相关联，实现检修工作有计划、有安排、有落实、有监督、有汇报、有奖惩。 ②规范并优化检修全过程管理流程，在系统中进行程序化、刚性化管控。 优化整合检修导则中各项检修工作任务的管理流程， 在 ERP 检修标准化管理系统当中落地，既统一规范了修前策划准备、修中实施控制、修后总结评价的全部业务流程，又提高了各项工作流程的可操作性。
　　
　　（2）重视修前准备，科学规划路径。 修前根据检修项目成立相应的检修组织机构，务求精炼高效，在检修标准化管理系统中下达检修工作计划。 按照统筹分析、突出重点的原则，根据机组存在的问题隐患、修前分析和试验情况，并结合两措、技术监督及设备运行指标，科学安排检修项目。 ①制定标准模板，完善基础数据库。 根据检修导则制定统一数据标准和模板，将检修项目库、作业包库、危险点分析库、安全措施库、修前参数指标等基础数据库落到 ERP 系统中。 应用信息系统进行检修标准化管理，大大提高了检修文件包等检修基础数据的编制效率。 ②集成检修文件包，对检修项目进行精细化管控。 ERP 检修标准化管理系统有机整合了检修导则中文件包的 7 大项，内容涵盖工序、质量要求、安全要点、质监点、技术监督、三级验收等检修工序卡基本信息。 对重复信息进行过滤，并结合工器具清单、危险点分析、环境因素、物料、完工报告等内容共同形成完整的检修文件包。 而且物料具体到检修项目、工时控制到具体工序，为后续费用统计做精细准备。 ③根据机组等级和检修级别，在系统内建立标准项目库。 机组检修时，直接从 A、B、C 级检修标准项目库中选出本次检修范围内的检修项目，进行审批。 检修项目关联作业包，不仅能方便审核作业包工序、质量要求、工器具、质监点等信息，还可以快速定位项目库中未纳入本次检修的项目，有效避免检修项目漏项。 随着系统应用逐渐熟练、基础数据逐渐完善，检修准备工作效率将越来越高。④全程线上采购、跟踪和结算，管理更加精细。全程线上监督检修物资和服务采购进展情况， 确保物资保障万无一失；通过 ERP 系统下达预算费用，对提报、采购、出库、结算实时控制，使得预算控制更加准确，统计更加便捷；物资、服务需求计划落实到具体检修项目工单中，费用控制更严谨、 更精细。 ⑤落实质监点和技术监督清单。 传统的质量监督计划比较粗放，没有落实到具体的检修项目上，更没有落实到检修工序中。 检修标准化管理系统将质监点、技术监督、三级验收融合到检修项目工序当中，使质量监督及技术监督清晰明确。 系统并可提供清单和实时监控执行情况， 避免了传统管理模式对质量控制断点的现象。
　　
　　（3）明晰检修流程，严格节点控制。 以检修工单为驱动， 准确高效完成检修任务。 检修中坚持实行以日常监督、专项检查为主导的检修控制机制，围绕安全是基础、质量为中心、工期为目标的理念，做到了安全到位、质量达标、工期可控。 ①实行检修工单驱动方式。 检修项目确定后，系统可生成与检修项目相对应的检修工单，并将检修文件包、物资需求计划、危险点分析、安全措施等所有内容有机整合起来， 检修过程中采用现场和系统双重确认。 部分具备条件的单位可通过移动终端进行现场验收确认。 系统可实时对质监点、技术监督、三级验收汇总统计。②严格现场安全风险管控。通过系统进行工作票和操作票的管控，工作票与检修项目相对应，便于工作负责人统筹安排工作任务。 现场严格执行两票管理，并实行安全风险管控“四个坚持”,确保现场安全监督的全覆盖。 坚持看板警示，看板中填写危险点预控措施，违章查处情况在曝光栏中曝光；坚持分片监管，在每天全面巡视施工区域的基础上，对关键区域和高风险作业区实行分片监管；坚持无缝监护， 把作业现场始终有人监护纳入违章红线管理范畴；坚持专项检查，在机组检修的各个阶段，针对现场工作重点的变化，定期开展专项检查。 ③强化检修质量控制。 建立以责任落实为导向的质量监督机制，严格措施执行与质量验收，并实行质量问题追溯制。 重要检修技改实行专人负责制，在 A 修中对汽机大修、发电机抽转子等重要项目实行项目责任人负责制。 加强检修现场的监督检查，重点做好项目及关键工序质量控制点的验收、文件包交底、试转单执行情况的监督检查。 依靠专题分析破解难题，针对重大缺陷、生产难点以及解体中发现的重大难题，通过召开专题分析会，制定合理的处理方案。 关键节点、隐蔽过程全部实行停工检验制；系统或逻辑变动的，专业人员全过程参与； 现场监督检查发现的工艺质量、检修标准等不符合要求的情况，采取通报、限期整改措施；设备解体后发现的问题，采用缺陷联系单的方式闭环管理。
　　
　　（4）共享数据资源，用活检修经验。 ①检修数据实现量化管理。 传统的检修管理，相关检修数据散落在不同的检修总结报告中，未进行统一的指标化管理，对检修数据的统计分析十分不便。 ERP 检修标准化管理实现了检修指标的量化管理，对检修指标的目标值、最优值、修前值、修后值、考核值等进行多维度记录分析，对检修质量进行准确地量化评估，并可自动根据奖惩规则给出奖惩结果。
　　
　　②检修资源集成共享。 通过检修项目结构树，实现检修信息“一站式”集成共享，既方便了查询统计，也为深入进行指标分析和横向及纵向对标提供了数据源，变“死”数据为“活”资产。 设备台账根据 KKS 这条基础数据主线，自动集成检修记录、设备缺陷、设备异动、设备评级、工作票等内容，实现了整个业务数据的集成。 ③检修资料归档数据化。 ERP 检修标准化实施后，检修资料归档电子化，大大减少了纸质存档空间，安全性更高，利用更便捷。
　　
　　（5）严密管理机制，提高检修水平。 ①检修全过程工作计划管理。 按照检修导则或区域公司细化的检修节点，根据电厂检修项目的计划工期，ERP 系统自动排出检修全过程工作计划， 并且将此工作计划与各相关程序相关联，实现线上实时跟踪和验收管理，有效地解决了传统方式对工作计划完成情况的检查监督滞后的问题。 ②检修工单管理。 检修工单涵盖工序、物料、质量标准、质检点、技术监督点、工器具、危险点、环境因素分析等，项目开工后的工单可打印检修文件包进行现场执行， 实现了检修的规范化、标准化。 ③检修基础数据管理。 上线电厂已全部编制了标准作业包库、标准项目库，标准作业包总数达到 11785 个， 编制数量在 200 个以上的电厂达到 13 家。
　　
　　标准项目总数达到 20708 个， 编制数量在 200 个以上的电厂达到 14 家。 ④检修项目审批管理。 通过此功能完成的检修项目审核和审批， 检修项目自动关联相应的检修作业包，为项目审批提供完备的支持信息。
　　
　　3 实施 ERP 检修标准化管理的成效与启示
　　
　　华能山东公司 ERP 检修标准化应用三年来，创新了检修模式和管理机制， 实现了标准化与信息化的有机融合，促进了全公司整体检修管理水平不断提高，同时表现出一系列新的特点。
　　
　　（1）实施 ERP 检修标准化管理的成效。 ①转变了员工的检修理念和工作方式：通过检修标准化管理实践，加深了员工对标准化、信息化内涵和作用的认识，思想上的认同带来了行动上的纠偏。 ERP 检修标准化实施后，员工严格按照系统流程开展工作， 严格按照要求填写各种工作记录，严格甄别不符合事项，员工的操作技能得到了规范和提升。 ②机组运行可靠性和节能降耗能力不断提高：
　　
　　推行检修标准化管理以来， 各项检修管理工作逐步走向程序化、流程化、标准化、精细化，设备管理及技术监督得以规范和加强，设备健康状况和经济运行水平稳步提升，各项指标水平得到进一步提高， 节能降耗工作取得了显著成效；生产供电煤耗和生产厂用电率不同程度降低。 ③检修资料管理更加完备规范：对检修资料进行了规范化、标准化管理， 并以设备 KKS 编码作为基础数据主线，自动集成检修记录、缺陷记录、设备异动、工作票办理记录、定值更改记录、检修工单记录、设备评级等内容，实现了整个业务数据的串联，提升了设备台账系统化管理水平，并大大提高了知识积累与传承效果。 作为华能集团第一家创新实施 ERP 检修标准化管理的单位，检修档案数字化管理走在了集团前列。 ④经济效益显著提升：检修标准化实施以来，检修工期可控，检修成本费用降低，费用控制更加精细，费用统计更加便捷。
　　
　　（2）实施 ERP 检修标准化管理的几点启示。 首先，转变观念是有效推行 ERP 检修标准化管理的前提。 思想是行动的先导。 没有对 ERP 检修标准化管理思想和手段的先进性及其价值的深刻认识，就没有行动的高度自觉，而企业决策层的深刻认识尤为重要。 这就要求企业领导人具有前瞻的眼光和坚定的决心，把推行 ERP 检修标准化管理作为提升企业核心竞争力的重要手段。 华能山东公司之所以能够全面推行并取得扎实成效， 就是首先很好得解决了这一主要环节。 其次，信息平台的战略架构与检修标准化的整体要求是否有机融合、 企业经验与系统功能是否有机融合， 决定着 ERP 检修标准化应用的成败。
　　
　　这就要求在组建 ERP 检修标准化管理系统的组织机构和工作团队时，要解决好人员构成，在系统架构过程中要有宏观思维、系统思想、运筹思路，努力实现系统结构最优化。 最后，必须抓好员工培训和激励。 通过集中培训和实际训练，提高员工的相应素质能力；健全完善激励约束机制，增强员工的积极性、主动性和创造性，为全面实施ERP 检修标准化管理、实现检修目标提供动力。
　　
　　参考文献：
　　
　　[1] 《发电企业设备检修导则》（DLT838-2003） 中华人民共和国国家经济贸易委员会 发布 2003-06-01 实施
　　
　　[2] 《电力检修标准化管理实施导则》（试行） 中国华能集团 2013-08-31 发布

　　

本文来源：http://www.rjdtv.com/guanlixuelunwen/2212.html